1  總    則

1.0.1  為了提高工業(yè)金屬管道工程的施工水平，保證工程質(zhì)量，制訂本規范。

1.0.2  本規范適用于設計壓力不大于42MPa，設計溫度不超過(guò)材料允許的使用溫度的工業(yè)金屬管道(以下簡(jiǎn)稱(chēng)“管道”)工程的施工及驗收。

1.0.3  本規范不適用于核能裝置的專(zhuān)用管道、礦井專(zhuān)用管道、長(cháng)輸管道。

1.0.4  管道的施工應按設計文件施行。當修改設計時(shí)，應經(jīng)原設計單位確認，并經(jīng)建設單位同意。

1.0.5  現場(chǎng)組裝的機器或設備所屬管道，應按制造廠(chǎng)的技術(shù)文件施行，但質(zhì)量標準不得低于本規范的規定。

1.0.6  管道的施工除應執行本規范的規定外，尚應執行國家現行有關(guān)標準、規范的規定。

2  術(shù)    語(yǔ)

2.0.1  管道  piping

由管道組成件和管道支承件組成，用以輸送、分配、混合、分離、排放、計量、控制或制止流體流動(dòng)的管子、管件、法蘭、螺栓連接、墊片、閥門(mén)和其他組成件或受壓部件的裝配總成。

2.0.2  管道組成件  piping components

用于連接或裝配管道的元件。它包括管子、管件、法蘭、墊片、緊固件、閥門(mén)以及膨脹接頭、撓性接頭、耐壓軟管、疏水器、過(guò)濾器和分離器等。

2.0.3  管道支承件  pipe supporting elements

管道安裝件和附著(zhù)件的總稱(chēng)。

2.0.4  安裝件  fixtures

將負荷從管子或管道附著(zhù)件上傳遞到支承結構或設備上的元件。它包括吊桿、彈簧支吊架、斜拉桿、平衡錘、松緊螺栓、支撐桿、鏈條、導軌、錨固件、鞍座、墊板、滾柱、托座和滑動(dòng)支架等。

2.0.5  附著(zhù)件  structural attachment5

用焊接、螺栓連接或夾緊等方法附裝在管子上的零件，它包括管吊、吊(支)耳、圓環(huán)、夾子、吊夾、緊固來(lái)板和裙式管座等。

2.0.6  劇毒流體  lethal fluid

如有極少量這類(lèi)物質(zhì)泄漏到環(huán)境中，被人吸入或與人體接觸，即使迅速治療、也能對人體造成嚴重的相難以治療的傷害的物質(zhì)。相當于現行國家標準《職業(yè)性接觸毒物危害程度分級》中Ⅰ級危害程度的毒物。           

2.0.7  有毒流體  toxic fluid

這類(lèi)物質(zhì)泄漏到環(huán)境中。被人吸入或與人體接觸，如治療及時(shí)不致于對人體造成不易恢復的危害。相當于現行國家標準《職業(yè)性接觸毒物危害程度分級》中Ⅱ級及以下危害程度的毒物。

2.0.8  可燃流體  flammable fluid

在生產(chǎn)操作條件下，可以點(diǎn)燃和連續燃燒的氣體或可以氣化的液體。

2.0.9  流體輸送管道  fluid transportation piping

系指設計單位在綜合考慮了流體性質(zhì)、操作條件以及其它構成管理設計等基礎因素后，在設計文件中所規定的輸送各種流體的管道。流體可分為劇毒流體、有毒流體、可燃流體、非可燃流體和無(wú)毒流體。

2.0.10  熱彎  hot bending

溫度高于金屬臨界點(diǎn)AC1時(shí)的彎管操作，

2.0.11  冷彎  cold bending

溫度低于金屬臨界點(diǎn)AC1時(shí)的彎管操作。

2.0.12  熱態(tài)緊固  tightening in hot condition

防止管道在工作溫度下，因受熱膨脹招致可拆連接處泄漏而進(jìn)行的緊固操作。

2.0.13  冷態(tài)緊固  tightening in cold condition

防止管道在工作溫度下，固冷縮招致可拆連接處泄漏而進(jìn)行的緊固操作。

2.0.14  100%射線(xiàn)照相檢驗  100%radiographic examination

對指定的一批管道的全部環(huán)向對接焊縫所作的全圓周射線(xiàn)檢驗和對縱焊縫所作的全長(cháng)度射線(xiàn)檢驗。

2.0.15  抽樣射線(xiàn)照相檢驗  random radi08raphic examinat60n

在一批指定的管道中，對某一規定百分比的環(huán)向對接焊縫所作的全圓周的射線(xiàn)檢驗。它只適用于環(huán)向對接焊縫。

2.0.16  壓力試驗  Pressure test

以液體或氣體為介質(zhì)，對管道逐步加壓，達到規定的壓力，以檢驗管道強度和嚴密性的試驗。

2.0.17  泄漏性試驗  1eak test

以氣體為介質(zhì)，在設計壓力下，采用發(fā)泡劑、顯色劑、氣體分子感測儀或其他專(zhuān)門(mén)手段等檢查管道系統中泄漏點(diǎn)的試驗。

2.0.18  復位  recovering the original state

已安裝合格的管道，拆開(kāi)后重新恢復原有狀態(tài)的過(guò)程。

2.0.19  單線(xiàn)圖  isometric diagram

將每條管道按照軸側投影的繪制方法，畫(huà)成以單線(xiàn)表示的管道空視圖。

2.0.20  自由管段  pipe—segments to be prefabricated

在管道預制加工前，按照單線(xiàn)圖選擇確定的可以先行加工的管段。

2.0.21  封閉管段  Pipe segments for dimension adjustment

在管道預制加工前，按照單線(xiàn)圖選擇確定的、經(jīng)實(shí)測安裝尺寸后再行加工的管段。

3 管道組成件及管道支承件的檢驗

3.0.1  管道組成件及管道支承件必須具有制造廠(chǎng)的質(zhì)量證明書(shū)，其質(zhì)量不得低于國家現行標準的規定。

3.0.2  管道組成件及管道支承件的材質(zhì)、規格、型號、質(zhì)量應符合設計文件的規定，并應按國家現行標準進(jìn)行外觀(guān)檢驗，不合格者不得使用。

3.0.3  合金鋼管道組成件應采用光譜分析或其他方法對材質(zhì)進(jìn)行復查，并應做標記。合金鋼閥門(mén)的內件材質(zhì)應進(jìn)行抽查，每批(同制造廠(chǎng)、同規格、同型號、同時(shí)到貨，下同)抽查數量不得少于1個(gè)。

3.0.4  防腐襯里管道的襯里質(zhì)量應符合國家現行標準《工業(yè)設備、管道防腐蝕工程施工及驗收規范》的規定。

3.0.5  下列管道的閥門(mén),應逐個(gè)進(jìn)行殼體壓力試驗和密和密封試驗。不合格者，不得使用。

3.0.5.1  輸送劇毒流體、有毒流體、可燃流體管道的閥門(mén)；

3.0.5.2  輸送設計壓力大于1MPa或設計壓力小于等于1MPa且設計溫度小于-29℃或大于186℃的非可燃流體、無(wú)毒流體管道的閥門(mén)。

3.0.6  輸送設計壓力小于等于lMPa且設計溫度為－29～186℃的非可燃流體，無(wú)毒流體管道的閥門(mén)，應從每批中抽查10%，且不得少于1個(gè)，進(jìn)行殼體壓力試驗和密封試驗。當不合格時(shí)，應加倍抽查，仍不合格時(shí)，該批閥門(mén)不得使用。

3.0.7  閥門(mén)的殼體試驗壓力不得小于公稱(chēng)壓力的1.5倍，試驗時(shí)間不得少于5min，以殼體填料無(wú)滲漏為合格；密封試驗宜以公稱(chēng)壓力進(jìn)行．以閥瓣密封面不漏為合格。

3.0.8  試驗合格的閥門(mén)，應及時(shí)排盡內部積水，并吹干。除需要脫脂的閥門(mén)外，密封面上應涂防銹油，關(guān)閉閥門(mén)，封閉出入口，做出明顯的標記，并應按本規范附錄A第A(yíng).0.1條規定的格式填寫(xiě)“閥門(mén)試驗記錄”。

3.0.9  公稱(chēng)壓力小于1MPa，且公稱(chēng)直徑大于或等于600mm的閘閥，可不單獨進(jìn)行殼體壓力試驗和閘板密封試驗。殼體壓力試驗宜在系統試壓時(shí)按管道系統的試驗壓力進(jìn)行試驗，閘板密封試驗可采用色印等方法進(jìn)行檢驗，接合面上的色印應連續。

3.0.10  安全閥應按設計文件規定的開(kāi)啟壓力進(jìn)行試調。調壓時(shí)壓力應穩定，每個(gè)安全閥啟閉試驗不得少于3次。調試后應按本規范附錄A第A(yíng)．o．2條規定的格式填寫(xiě)“安全閥最初調試記錄”。

3.0.11  帶有蒸汽夾套的閥門(mén)，夾套部分應以1.5倍的蒸汽工作壓力進(jìn)行壓力試驗。

3.0.12  設計文件要求進(jìn)行低溫沖擊韌性試驗的材料，供貨方應提供低溫沖擊韌性試驗結果的文件，其指標不得低于設計文件的規定。

3.0.13  設計文件要求進(jìn)行晶間腐蝕試驗的不銹鋼管子及管件，供貨方應提供晶間腐蝕試驗結果的文件，其指標不得低于設計文件的規定。

3.0.14  管道組成件及管道支承件在施工過(guò)程中應妥善保管，不得混淆或損壞，其色標或標記應明顯清晰。材質(zhì)為不銹鋼、有色金屬的管道組成件及管道支承件，在儲存期間不得與碳素鋼接觸。暫時(shí)不能安裝的管子，應封閉管口。

 4  管 道 加 工

4.1  管子切割

4.1.1  管子切斷前應移植原有標記。低溫鋼管及鈦管，嚴禁使用鋼印。

4.1.2  碳素鋼管、合金鋼管宜采用機械方法切割。當采用氧乙炔火焰切割時(shí)，必須保證尺寸正確和表面平整。

4.1.3  不銹鋼管、有色金屬管應采用機械或等離子方法切割。不銹鋼管及鈦管用砂輪切割或修磨時(shí)，應使用專(zhuān)用砂輪片。

4.1.4  鍍鋅鋼管宜用鋼鋸或機械方法切割。

4.1.5  管子切口質(zhì)量應符合下列規定：

4.1.5.1  切口表面應平整，無(wú)裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、熔渣、氧化物、鐵屑等。

4.1.5.2  切口端面傾斜偏差△(圖4.1.5)不應大于管子外徑的1%，且不得超過(guò)3mm。

圖4.1.5  管子切口端面傾斜偏差

4.2  彎管制作

4.2.1  彎管宜采用壁厚為正公差的管子制作。當采用負公差的管子制作彎管時(shí)，管子彎曲半徑與彎管前管子壁厚的關(guān)系宜符合表4.2.1的規定。

彎曲半徑與管子壁厚的關(guān)系                                    表4.2.1

注：ND—公稱(chēng)直徑: Τm—設計壁厚.

4.2.2  高壓鋼管的彎曲半徑宜大于管子外徑的5倍。其他管子的彎曲半徑宜大于管子外徑的3.5倍。

4.2.3  有縫管制作彎管時(shí)，焊縫應避開(kāi)受拉(壓)區；

4.2.4  鋼管應在其材料特性允許范圍內冷彎或熱彎。

4.2.5  有色金屬管加熱制作彎管時(shí)，其溫度范圍應符合表4.2.5的規定：

有色金屬管加熱溫度范圍                                      表4.2.5

4.2.6  采用高合金鋼管或有巴金屬管制作彎管．宜采用機械方法；當充砂制作彎管時(shí),不得用鐵錘敲擊.鉛管加熱制作彎管時(shí)，不得充砂。

4.2.7  鋼管熱彎或冷彎后的熱處理、應符合下列規定：

4.2.7.1  除制作彎管溫度自始至終保持在900℃以上的情況外、壁厚大于19mm的碳素鋼管制作彎管后，應按表4.2.7的規定進(jìn)行熱處理。

4.2.7.2  當表4.2.7所列的中、低合金鋼管進(jìn)行熱彎時(shí)，對公稱(chēng)直徑大于或等于100mm，或壁厚大于或等于13mm的，應按設計文件的要求進(jìn)行完全退火正火加回火或回處理。

4.2.7.3  當表4.2.7所列的中、低合金鋼管進(jìn)行冷彎時(shí)，對公稱(chēng)直徑大于或等于100mm、或壁厚大于或等于13mm的，應按表4.2.7的要求進(jìn)行熱處理。

4.2.7.4  奧氏體不銹鋼管制作的彎管．可不進(jìn)行熱處理：當設汁文件要求熱處理時(shí)，應按設計文件規定進(jìn)行。

常用管樹(shù)熱處理條件                                          表4.2.7

注：T——管材厚度。

4.2.8  彎管質(zhì)量應符合下列規定：

4.2.8.1  不得有裂紋(目測或依據設計文件規定)。

4.2.8.2  不得存在過(guò)燒、分層等缺陷。

4.2.8.3  不宜有皺紋。

4.2.8.4  測量彎管任一截面上的最大外徑與最小外徑差．當承受內壓時(shí)其值不得超過(guò)表4.2.8的規定。

彎管最大外徑與最小外徑之差                                   表4.2.8

4.2.8.5  輸送劇毒流體或設計壓力p大于或等于10MPa的彎管，制作彎管前、后的壁厚之差，不得超過(guò)制作彎管前管子壁厚的l0％；其他彎管，制作彎管前、后的管子壁厚之差，不得超過(guò)制作彎管前管子壁厚的15％，且均不得小于管子的設計壁厚。

4.2.8.6  輸送劇毒流體或設計壓力p大于或等于10MPa的彎管，管端中心偏差值Δ不得超過(guò)1.5mm／m，當直管長(cháng)度L大于3m時(shí)，其偏差不得超過(guò)5mm。

其他類(lèi)別的彎管,管端中心偏差值Δ(圖4.2.3)不得超過(guò)3mm／m，當直管長(cháng)度L大于3m時(shí)，其偏差不得越過(guò)10mm。

4.2.9  Π形彎管的平面度允許偏差Δ (圖4.2.9)應符合表4.2.9的規定。

圖4.2.9  Π形彎管平面度

Π形彎管的平面度允許偏差(mm)                               表4．2．9

4.2.10  高壓鋼管制作彎管后，應進(jìn)行表面無(wú)損探傷，需要熱處理的應在熱處理后進(jìn)行，當有缺陷時(shí),可進(jìn)行修磨。修磨后的彎管壁厚不得小于管子公稱(chēng)壁厚的90%，且不得小于設計壁厚。

4.2.11  高壓鋼管彎管加工合格后，應按本規范附錄A第A(yíng).0.3條規定的格式填寫(xiě)“高壓管件加工記錄”。

4.3  卷管加工

4.3.1  卷管的同一筒節上的縱向焊縫不宜大于兩道；兩縱縫間距不宜小于200mm。

4.3.2  卷管組對時(shí)、兩縱縫間距應大于100mm。支管外壁距焊縫不宜小于50mm。

4.3.3  卷管對接焊縫的內壁錯邊量應符合本規范第5.0.7條的規定。

4.3.4  卷管的周長(cháng)偏差及圓度偏差應符合表4.3.4的規定。

周長(cháng)偏差及圓度偏差(mm)                                       表4.3.4

4.3.5卷管的校圓樣板的弧長(cháng)應為管子周長(cháng)的1／6~I／4；樣板與管內壁的不貼合間隙應符合下列規定：

4.3.5.1  對接縱縫處不得大于壁厚的10%加2mm，且不得大于3mm。

4.3.5.2  離管端200mm的對接縱縫處不得大于2mm。

4.3.5.3  其他部位不得大于1mm。

4.3.6    卷管端面與中心線(xiàn)的垂直偏差不得大于管子外徑的1％，且不得大于3mm。平直度偏差不得大于1mm／m。

4.3.7    焊縫不能雙面成型的卷管，當公稱(chēng)直徑大于或等于600mm時(shí)，宜在管內進(jìn)行封底焊。

4.3.8    在卷管加工過(guò)程中，應防止板材表面損傷。對有嚴重傷痕的部位必須進(jìn)行修磨，使其圓滑過(guò)渡，且修磨處的壁厚不得小于設計壁厚。

4.3.9  卷管的加工規格、尺寸應符合設計文件的規定，質(zhì)量應符合本規范第7章中相應質(zhì)量等級的規定。

4.4  管口翻邊

4.4.1  翻邊連接的管子．應每批抽1％，且不得少于兩根進(jìn)行翻邊試驗。當有裂紋時(shí)，應進(jìn)行處理，重做試驗。當仍有裂紋時(shí)，該批管子應逐根試驗，不合格者，不得使用。

4.4.2  鋁管管口翻邊使用胎具時(shí)可不加熱，當需要加熱時(shí)，溫度應為150—200?℃；銅管管口翻邊加熱溫度應為300~350?℃。

4.4.3  管口翻邊后，不得有裂紋、豁口及褶皺等缺陷、并應有良好的密封面。

4.4.4  翻邊端面與管中心線(xiàn)應垂直，允許偏差為1mm；厚度減薄率不應大于l0％。

4.4.5  管口翻邊后的外徑及轉角半徑應能保證螺栓及法蘭自由裝卸。法蘭與翻邊平面的接觸應均勻、良好。

4.5夾套管加工

4.5.1  夾套管預制時(shí)，應預留調整管段，其調節裕量宜為50~100mm。

4.5.2  夾套管的加工，應符合設計文件的規定。當主管有焊縫時(shí)，該焊縫應按相同類(lèi)別管道的探傷比例進(jìn)行射線(xiàn)照相檢驗，并經(jīng)試壓合格后，方可封入夾套。

4.5.3  套管與主管間隙應均勾，并應按設計文件規定焊接支承塊。支承塊不得妨礙主管與套管的脹縮。

4.5.4  主管加工完畢后，焊接部位應裸露進(jìn)行壓力試驗。試驗壓力應以主管的內部或外部設計壓力大者為基準進(jìn)行壓力試驗，穩壓10min，經(jīng)檢驗無(wú)泄漏，目測無(wú)變形后降至設汁壓力，停壓30min，以不降壓、無(wú)滲漏為合格。

4.5.5  夾套管加工完畢后．套管部分應技設計壓力的1.5倍進(jìn)行壓力試驗。

4.5.6  彎管的夾套組焊，應在主管彎曲完畢并經(jīng)探傷合格后進(jìn)行。

4.5.7  輸送熔融介質(zhì)管道的內表面焊縫，應平整光滑，不得有突出的焊瘤。其質(zhì)量應符合設計文件的規定。

4.5.8  當夾套管組裝有困難時(shí)，套管可采用剖分組焊的形式，其復原焊接應保證質(zhì)量。

4.5.9  夾套管的主管管件，應使用無(wú)縫或壓制對接管件，不得使用斜接彎頭。

4.5.10  夾套彎管的套管和主管，應保證其同軸度，偏差不得超過(guò)3mm。

5   管道焊接

5.0.1  管道焊接應按本章和現行國家標準《現場(chǎng)設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規范》的有關(guān)規定進(jìn)行。

5.0.2  管道焊縫位置應符合下列規定：

5.0.2.1  直管段上兩對接焊口中心面間的距離，當公稱(chēng)直徑大于或等于150mm時(shí)，不應小于150mm；當公稱(chēng)直徑小于l50mm時(shí)，不應小于管子外徑。

5.0.2.2  焊縫距離彎管(不包括壓制、熱推或中頻彎管)起彎點(diǎn)不得小于100mm，且不得小于管子外徑。

5.0.2.3  卷管的縱向焊縫應置于易檢修的位置，且不宜在底部。

5.0.2.4  環(huán)焊縫距支、吊架凈距不應小于50mm；需熱處理的焊縫距支、吊架不得小于焊縫寬度的5倍，且不得小于100mm。

5.0.2.5  不宜在管道焊縫及其邊緣上開(kāi)孔。

5.0.2.6  有加固環(huán)的卷管，加固環(huán)的對接焊縫應與管子縱向焊縫錯開(kāi)，其間距不應小于l00mm。加固環(huán)距管子的環(huán)焊縫不應小于50mm。

5.0.3  管子、管件的坡口形式和尺寸應符合設計文件規定，當設計文件無(wú)規定時(shí)，可按本規范附錄B第B.0.1條~第B.0.6條的規定確定。

5.0.4  管道坡口加工宜采用機械方法，也可采用等離子弧、氧乙炔焰等熱加工方法。采用熱加工方法加工坡口后，應除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影響接頭質(zhì)量的表面層，并應將凹凸不平處打磨平整。

5.0.5  管道組成件組對時(shí)，對坡口及其內外表面進(jìn)行的清理應符合表5.0.5的規定；清理合格后應及時(shí)焊接。

坡口及其內外表面的清理                                       表5.0.5

5.0.6  除設計文件規定的管道冷拉伸或冷壓縮焊口外，不得強行組對。

5.0.7  管道對接焊口的組對應做到內壁齊平，內壁錯邊量應符合表5.0.7的規定。

管道組對內壁錯邊量                                            表5.0.7

5.0.8  不等厚管道組成件組對時(shí)，當內壁錯邊量超過(guò)表5.0.7的規定或外壁錯邊量大于3mm 時(shí),應進(jìn)行修整(圖5.0.8)。

5.0.9  在焊接和熱處理過(guò)程中,應將焊件墊置牢固。

5.0.10  當對螺紋接頭采用密封焊時(shí),外露螺紋應全部密封。

5.0.11  對管內清潔要求較高且焊接后不易清理的管道，其焊縫底層應采用氬弧焊施焊。機組的循環(huán)油、控制油、密封油管道，當采用承插焊時(shí)，承口與插口的軸向不宜留間隙。

①T2T1≤10mm                                 ②T2—Tl>10mm

(a)內壁尺寸不相等

①T2T1≤10mm                                 ②T2—Tl>10mm

(b)外壁尺寸不相等

 (c)內外壁尺寸均不相等                        (d)內壁尺寸不相警的部落

圖5.0.8  焊件坡口形式

注：用于管件且受長(cháng)度條件限制時(shí),圖(a)①、(b) ①和(c)中的]15角可改用30o角。

5.0.12  需預拉伸或預壓縮的管道焊口，組對時(shí)所使用的工具應待整個(gè)焊口焊接及熱處理完畢并經(jīng)焊接檢驗合格后方可拆除。

6  管 道 安 裝

6.1  一般規定

6.1.1  管道安裝應具備下列條件：

6.1.1.1  與管道有關(guān)的土建工程已檢驗合格，滿(mǎn)足安裝要求，并已辦理交接手續。

6.1.1.2  與管道連接的機械已找正合格，固定完畢。

6.1.1.3  管道組成件及管道支承件等已檢驗合格。

6.1.1.4  管子、管件、閥門(mén)等，內部已清理干凈，無(wú)雜物。對管內有特殊要求的管道，其質(zhì)量已符合設計文件的規定。

6.1.1.5  在管道安裝前必須完成的脫脂、內部防腐與襯里等有關(guān)工序已進(jìn)行完畢。

6.1.2  法蘭、焊縫及其他連接件的設置應便于檢修，并不得緊貼墻壁、樓板或管架。

6.1.3  脫脂后的管道組成件，安裝前必須進(jìn)行嚴格檢查、不得有油跡污染。

6.1.4  管道穿越道路、墻或構筑物時(shí)、應加套管或砌筑涵洞保護。

6.1.5  埋地管道試壓防腐后，應及時(shí)回填土，分層夯實(shí)，并應按本規范附錄A第A(yíng).0.4條規定的格式填寫(xiě)“隱蔽工程(封閉)記錄”，辦理隱蔽工程驗收。

6.2  管道預制

6.2.1  管道預制，宜按管道系統單線(xiàn)圖施行。

6.2.2  管道預制應按單線(xiàn)圖規定的數量、規格、材質(zhì)選配管道組成件、并應按單線(xiàn)圖標明管道系統號和按預制順序標明各組成件的順序號。

6.2.3  自由管段和封閉管段的選擇應合理，封閉管段應按現場(chǎng)實(shí)測后的安裝長(cháng)度加工。

6.2.4  自由管段和封閉管段的加工尺寸允許偏差應符合表6.2.4 的規定。

自由管段和封閉管段加工尺寸允許偏差(mm)                       表6.2.4

6.2.5  管道組成件的焊接、組裝和檢驗，應符合本規范第5~7章的有關(guān)規定。

6.2.6  預制完畢的管段，應將內部清理干凈，并應及時(shí)封閉管口。

6.3鋼制管道安裝

6.3.1  預制管道應接管道系統號和預制順序號進(jìn)行安裝。

6.3.2  管道安裝時(shí)、應檢查法蘭密封面及密封墊片，不得有影響密封性能的劃痕、斑點(diǎn)等缺陷。

6.3.3  當大直徑墊片需要拼接時(shí)，應采用斜口搭接或迷宮式拼接，不得平口對接。

6.3.4  軟墊片的周邊應整齊，墊片尺寸應與法蘭密封面相符，其允許偏差應符合表6.3.4的規定。

軟墊片尺寸允許偏差(mm)                                       表6.3.4

6.3.5  軟鋼、銅、鋁等金屬墊片，當出廠(chǎng)前未進(jìn)行退火處理時(shí)，安裝前應進(jìn)行退火處理。

6.3.6  法蘭連接應與管道同心，并應保證螺栓自由穿入。法蘭螺栓孔應跨中安裝。法蘭間應保持平行，其偏差不得大于法蘭外徑的1.5％，且不得大于2mm。不得用強緊螺性的方法消除歪斜。

6.3.7  工作溫度低于200 ?C的管道，其螺紋接頭密封材料宜選用聚四氟乙烯帶。擰緊螺紋時(shí)，不得將密封材料擠入管內。

6.3.8  法蘭連接應使用同一規格螺栓，安裝方向應—致。螺栓緊固后應與法蘭緊貼，不得有楔縫。需加墊圈時(shí)，每個(gè)螺栓不應超過(guò)一個(gè)。緊固后的螺栓與螺母宜齊平。

6.3.9  當管道安裝遇到下列情況之一時(shí)。螺栓、螺母應涂以二硫化鉬油脂、石墨機油或石墨粉：

6.3.9.1  不銹鋼、合金鋼螺栓和螺母。

6.3.9.2  管道設計溫度高于100? C或低于0?C。

6.3.9.3  露天裝置。

6.3.9.4  處于大氣腐蝕環(huán)境或輸送腐蝕介質(zhì)。

6.3.10  高溫或低溫管道的螺栓．在試運行時(shí)應按下列規定進(jìn)行熱態(tài)緊固或冷態(tài)緊固：

6.3.10.1  管道熱戀緊固、冷態(tài)緊固溫度應符合表6.3.10的規定。

管道熱態(tài)緊固、冷態(tài)緊固溫度(C)                             表6．3．10

6.3.10.2  熱態(tài)緊固或冷態(tài)緊固應在保持工作溫度2h后進(jìn)行。

6.3.10.3  緊固管道螺栓時(shí)，管道最大內壓應根據設計壓力確定。當設計壓力小于或等于6MPa時(shí)，熱態(tài)緊固最大內壓應為0.3MPa；當設汁壓力大于6MPa時(shí)，熱態(tài)緊固最大內壓應為0.5Mpa。冷態(tài)緊固應卸壓進(jìn)行。

6.3.10.4  緊固應適度，并應有安全技術(shù)措施，保證操作人員安全。

6.3.11  管子對口時(shí)應在距接口中心200mm處測量平直度(圖6.3.11)，當管子公稱(chēng)直徑小于100mm時(shí)，允許偏差為1mm；當管子公稱(chēng)直徑大于或等于l00mm時(shí)。允許偏差為2mm。但全長(cháng)允許偏差均為10mm。

圖53.11  管道對口平真區

6.3.12  管道連接時(shí)，不得用強力對口、加偏墊或加多層墊等方法來(lái)消除接口端面的空隙、偏斜、錯口或不同心等缺陷。

6.3.13  合金鋼管進(jìn)行局部彎度矯正時(shí)，加熱溫度應控制在臨界溫度以下。

6.3.14  在合金鋼管道上不應焊接臨時(shí)支撐物。

6.3.15  管道預拉伸(或壓縮，下同)前應具備廠(chǎng)列條件：

6.3.15.1  預拉伸區域內固定支架間所有焊縫(預拉口除外)已焊接完畢，需熱處理的焊縫已作熱處理．并經(jīng)檢驗合格，

6.3.15.2  預拉伸區域支、吊架已安裝完畢、管子與固定支架已固定。預拉口附近的支、吊架已預留足夠的調整裕量、支、吊架彈簧已按設計值壓縮，并臨時(shí)固定，不使彈簧承受管道載荷。

6.3.15.3  預拉伸區域內的所有連接螺栓已擰緊。

6.3.16  當預拉伸管道的焊縫需熱處四時(shí)．應在熱處理完畢后、方可拆除在預拉伸時(shí)安裝的臨時(shí)卡具。

6.3.17  排水管的支管與主管連接時(shí)、宜按介質(zhì)流向稍有傾斜。

6.3.18  管道上儀表取源那件的開(kāi)孔和焊接應估在管道安裝前進(jìn)。

6.3.19  穿墻及過(guò)樓板的管道。應加套管，管道焊縫不宜置于套管內。穿墻套管長(cháng)度不得小于墻厚。穿樓板套管應高出樓面50mm。穿過(guò)屋面的管道應有防水月和防雨帽。管道與套管之間的空隙應之間的空隙應采用不燃材料填塞。

6.3.20  當管道安裝工作有間斷時(shí)，應及時(shí)封閉敞開(kāi)的管口。

6.3.21  安裝不銹鋼管道時(shí)，不得用鐵質(zhì)上具敲擊，并應符合本規范第4.1.3條的規定。

6.3.22  不銹鋼管道法蘭用的非金屬墊片、其氯離子含量不得超過(guò)50×10-6(50ppm)。

6.3.23  不銹鋼管道與支架之間應墊入不銹鋼或氯離子含量不超過(guò)50×10￣6 (50ppm)的非金屬墊片。

6.3.24  管道膨脹指示器應按設汁文件規定裝設，管道吹洗前應將指針調至零位。

6.3.25  蠕脹測點(diǎn)和監察管段的安裝位置應按設汁文件規定設在便于觀(guān)測的部位、并應符合下列要求：

6.3.25.1  監察管段應選用同批同規格鋼管中壁厚負偏差最大的管子。

6.3.25.2  監察管段上不得開(kāi)孔或安裝儀表取源部件及支、吊架。

6.3.25.3  監察管段安裝前，應從其兩端各截取長(cháng)度為300~500mm的管段。連同監察備用管，做好標記后。一并移交給建設單位。

6.3.25.4  蠕脹測點(diǎn)的焊接應在管道沖洗前進(jìn)行，每組測點(diǎn)應在管道的同—橫斷面上，并沿圓周等距分布。

6.3.25.5  同—直徑管子的各對蠕脹測點(diǎn)，其徑向尺寸應一致，偏差值不應大于0.1mm。

6.3.26  監察管段及蠕脹測點(diǎn)的測量?jì)热輵舷铝幸幎ǎ?/p>

6.3.26.1  監察管段兩端的壁厚。

6.3.26.2  各對蠕脹測點(diǎn)的徑向尺寸。

6.3.26.3  蠕脹測點(diǎn)兩旁管子的外徑。

6.3.27  合金鋼管道系統安裝完畢后，應檢驗材質(zhì)標記，發(fā)現無(wú)標記時(shí)必須查驗鋼號。

6.3.28  埋地鋼管的防腐層應在安裝前做好。焊縫部位未經(jīng)試壓合格不得防腐，在運輸和安裝時(shí)應防止損壞防腐層。

6.3.29  管道安裝的允許偏差應符合表6．3．29的規定。

管道安裝的允許偏差(mm)                                     表6。3.29

續表6.3.29

注：L一—管子有效長(cháng)度；DN一一管子公稱(chēng)直徑。

6.4  連接機器的管道安裝

6.4.1  連接機器的管道，其固定焊口應遠離機器。

6.4.2  對不允許承受附加外力的機器，管道與機器的連接應符合下列規定：

6.4.2.1  管道與機器連接前、應在自由狀態(tài)下，檢驗法蘭的平行度和同軸度，允許偏差應符合表6.4.2的規定。

法蘭平行度、同軸度允許偏差                                   表6.4.2

6.4.2.2  管道系統與機器最終連接時(shí)。應在聯(lián)軸節上架設百分表監視機器位移。當轉速大于6000r／min時(shí)，其位移值應小于0.02mm；當轉速小于或等于6000r／min時(shí)．其他移值應小于0.05mm。

6.4.3  管道安裝合格后，不得承受設計以外的附加載荷。

6.4.4  管道經(jīng)試壓、吹掃合格后，應對該管道與機器的接口進(jìn)行復位檢驗，其偏差值應符合第6.4.2條的規定。

6.5  鑄鐵管道安裝

6.5.1 鑄鐵管鋪設前，應清除粘砂、飛刺、瀝青塊等、并烤去承插部位的瀝青涂層。

6.5.2承插鑄鐵管對口的最小軸向間隙，宜符合表6.5.2的規定。

承插鑄鐵管對口最小軸向間隙〔mm〕                             表6.5.2

6.5.3沿直線(xiàn)鋪設的鑄鐵管道，承插接口環(huán)形間隙應均勻。

6.5.4 在晝夜溫差較大或負溫下施工時(shí)，管子中部?jì)蓚葢钔梁粚?shí)、頂部應填土覆蓋。

6.5.5 填塞用麻應有韌性、纖維較長(cháng)和無(wú)麻皮，并應經(jīng)石油瀝青浸透，晾干。

6.5.6 油麻辮的粗細應為接口縫隙的1.5倍。每圈麻辮應互相搭接100~150mm。并經(jīng)壓實(shí)打緊。打緊后的麻辮填塞深度應為承插深度的1／3，且不應超過(guò)承口三角凹槽的內邊。

6.5.7 用石棉水泥和膨脹水泥作接口材料時(shí)，其填塞深度應為接口深度的1／2~2／3。

6.5.8 石棉水泥應自下而上填塞，并應分層填打，每層填打不應少于兩遍。填口打實(shí)后表面應平整嚴實(shí)，并應濕養護1~2晝夜，寒冷季節應有防凍措施。

6.5.9 膨脹水泥應配比正確、及時(shí)使用、分層搗實(shí)、壓平表面，表面凹入承口邊緣不宜大于2mm，并應及時(shí)充分進(jìn)行濕養護。

6.5.10管道接口所用的橡膠圈不應有氣孔、裂縫、重皮或老化等缺陷。裝填時(shí)橡膠圈應平展、壓實(shí)，不得有松動(dòng)、扭曲、斷裂等。橡膠圈的外部宜抹水泥砂漿，其高度應與承口平齊。

6.5.11 搬運、安裝鑄鐵管或硅鐵管時(shí)，應輕放。硅鐵管堆放高度不得超過(guò)1m。

6.5.12 安裝法蘭鑄鐵管道時(shí)．應采用不同長(cháng)度的管子調節，不得強行連接。

6.5.13  安裝硅鐵管道，可采用厚度不大于50mm的硅鐵墊圈調整，管道平直度可用磨削硅鐵墊圈的方法處理。

6.5.14  在易碰損的地方安裝硅鐵管道時(shí)，應采取加護欄等保護措施。

6.5.15  工作介質(zhì)為酸、堿的鑄鐵、硅鐵管道，在泄漏性試驗合格后，應及時(shí)安裝法蘭處的安全保護設施。

6.6有色金屬管道安裝

6.6.1  有色金屬管道安裝除應將合本規范第6.3節中有關(guān)規定外，還應符合本節的要求。

6.6.2  有色金屬管道安裝時(shí)，應防止其表面被硬物劃傷。

6.6.3  銅、鋁、欽管調直，宜在管內充砂，用調直器調整，不得用鐵錘敲打。調直后，管內應清理干凈。

6.6.4  銅管連接時(shí)，應符合下列規定：

6.6.4.1  翻邊連接的管子，應保持同軸，當公稱(chēng)直徑小于或等于50mm時(shí)，其偏差不應大于1mm；當公稱(chēng)直徑大于50mm時(shí)，其偏差不應大于2mm。

6.6.4.2  螺紋連接的管子，其螺紋部分應涂以石墨甘油。

6.6.5  安裝銅波紋膨脹節時(shí)，其直管長(cháng)度不得小于100mm。

6.6.6  鉛管的加固圈及其拉條，裝配前應經(jīng)防腐處理，加固圈直徑允許偏差為±5mm，間距允許偏差為 ±l0mm，

6.6.7  安裝鉛制法蘭的螺栓時(shí)，螺母與法蘭間應加置鋼墊圈。

6.6.8  用鋼管保護的鉛、鋁管，在裝入鋼管前應經(jīng)試壓合格。

6.6.9  鈦管宜采用尼龍帶搬運或吊裝，當使用鋼絲繩、卡扣時(shí)，鋼絲繩、卡扣等不得與鈦管直接接觸，應采用橡膠、石棉或木板等予以隔離。

6.6.10 鈦管安裝后，不得再進(jìn)行其他管道焊接和鐵離子污染。當其他管道需要焊接時(shí)，嚴禁將焊渣等焊接飛濺物撒落在鈦管上。

6.7  伴熱管及夾套管安裝

6.7.1  伴熱管應與主管平行安裝，并應自行排液。當一根主管需多根伴熱管伴熱時(shí)，伴熱管之間的距離應固定。

6.7.2  水平伴熱管宜安裝在主管下方或靠近支架的側面。鉛垂伴熱管應均勻分布在主管周?chē)?。不得將伴熱管直接點(diǎn)焊在主管上?？刹捎媒壴鷰Щ蝈冧\鐵絲等固定在主管上。彎頭部位的伴熱管綁扎帶不得少于三道，直伴熱管綁扎點(diǎn)間距應符合表6.7.2的規定。

直伴熱管綁扎點(diǎn)間距(mm)                                       表6.7.2

6.7.3  對不允許與主管直接接觸的伴熱管，在伴熱管與主管間應有隔離墊。當主管為不銹鋼管，伴熱管為碳鋼管時(shí)，隔離墊宜采用氯離子含量不超過(guò)50×10￣6 (50ppm)的石棉墊，并應采用不銹鋼絲等不引起滲碳的物質(zhì)綁扎。

6.7.4  伴熱管經(jīng)過(guò)主管法蘭時(shí)、伴熱管應相應設置可拆卸的連接件。

6.7.5  從分配站到各被伴熱主管和離開(kāi)主管到收集站之間的伴熱管安裝，應排列整齊。不宜互相跨越和就近斜穿。

6.7.6  夾套管安裝除應符合本規范第4.5節、第6.1節、第6.2節和第6.3節的有關(guān)規定外，還應符合下列規定：

6.7.6.1  當夾套管經(jīng)剖切后安裝時(shí)，縱向焊縫應置于易檢修部位。

6.7.6.2  夾套管的連通管安裝，應符合設計文件的規定，當設計文件無(wú)規定時(shí)，連通管應防止存液。

6.5.6.3  夾套管的支承塊不得妨礙管內介質(zhì)流動(dòng)。支承塊的材質(zhì)應與主管材質(zhì)相同。

6.8  防腐蝕襯里管道安裝

6.8.1  搬運和堆放襯里管段及管件時(shí)．應避免強烈震動(dòng)或碰撞。

6.8.2  襯里管道安裝前，應檢查襯里層的完好情況并保持管內清潔。

6.8.3  橡膠、塑料、破璃鋼、涂料等襯里的管道組成件，應存放在溫度為5～40℃的室內，并應避免陽(yáng)光和熱源的輻射。

6.8.4  襯里管道的安裝應采用軟質(zhì)或半硬質(zhì)墊片。當需要調整安裝長(cháng)度誤差時(shí)，宜采用更換同材質(zhì)墊片厚度的方法，墊片的厚度不宜超過(guò)設計厚度的20%。

6.8.5  襯里管道安裝時(shí)，不得施焊、加熱、扭曲或敲打。

6.9  閥門(mén)安裝

6.9.1  閥門(mén)安裝前，應檢查填料，其壓蓋螺栓應留有調節裕量。

6.9.2  閥門(mén)安裝前，應按設計文件核對其型號，并應按介質(zhì)流向確定其安裝方向。

6.9.3  當閥門(mén)與管道以法蘭或螺紋方式連接時(shí)，閥門(mén)應在關(guān)閉狀態(tài)下安裝。

6.9.4  當閥門(mén)與管道以焊接方式連接時(shí)，閥門(mén)不得關(guān)閉；焊縫底層宜采用氬弧焊。

6.9.5  水平管道上的閥門(mén)．其閥桿及傳動(dòng)裝置應按設計規定安裝，動(dòng)作應靈活。

6.9.6  安裝鑄鐵、硅鐵閥門(mén)時(shí)，不得強力連接，受力應均勻。

6.9.7  安裝高壓閥門(mén)前，必須復核產(chǎn)品合格證和試驗記錄。

6.9.8  安裝安全閥時(shí)，應符合下列規定：

6.9.8.1  安全閥應垂直安裝。

6.9.8.2  在管道投入試運行時(shí)，應及時(shí)調校安全閥。

6.9.8.3  安全閥的最終調校宜在系統上進(jìn)行，開(kāi)啟和回座壓力應符合設計文件的規定。

6.9.8.4  安全閥經(jīng)調校后，在工作壓力下不得有泄漏。

6.9.8.5  安全閥經(jīng)最終調校合格后，應做鉛封，并應按本規范附錄A第A(yíng).0.5條規定的格式填寫(xiě)“安全閥最終調試記錄”。

6.10補償裝置安裝

6.10.1  安裝“П”形或“Ω”形膨脹彎管，應符合下列規定：

6.10.1.1  應按設計文件規定進(jìn)行預拉伸或壓縮，允許偏差為±10mm，并應按本規范附錄A第A(yíng).0.6條規定的格式填寫(xiě)“管道補償裝置安裝記錄”。

6.10.1.2  水平安裝時(shí)，平行臂應與管線(xiàn)坡度相同，兩垂直臂應平行。

6.10.1.3  鉛垂安裝時(shí)，應設置排氣及疏水裝置。

6.10.2  安裝填料式補償器，應符合下列規定：

6.10.2.1  應與管道保持同心，不得歪斜。

6.10.2.2  導向支座應保證運行時(shí)自由伸縮，不得偏離中心。

6.10.2.3  應按設計文件規定的安裝長(cháng)度及溫度變化，留有剩余的收縮量。剩余收縮量可按下式計算，其允許偏差為±5mm(圖6.10.2)：

(6.10.2)

式中 S——插管與外殼擋圈間的安裝剩余收縮量(mm)，

S0——補償器的最大行程(mm)；

T0——室外最低設計溫度(℃)；

t1——補償器安裝時(shí)的溫度(℃)；

t2——介質(zhì)的最高設計溫度(℃)。

6.10.2.4  插管應安裝在介質(zhì)流入端。

6.10.2.5  填料石棉繩應涂石墨粉，并應逐圈裝入，逐圈壓緊，各圈接口應相互錯開(kāi)。

圖6.10.2  填料式補償器安裝剩余收縮量

6.10.3  安裝波紋膨脹節，應符合下列規定：

6.10.3.1  波紋膨脹節應按設計文件規定進(jìn)行預拉伸，受力應均勻。

6.10.3.2  波紋膨脹節內套有焊縫的一端，在水平管道上應迎介質(zhì)流向安裝，在鉛垂管道上應置于上部。

6.10.3.3  波紋膨脹節應與管道保持同軸，不得偏斜。

6.10.3.4  安裝波紋膨脹節時(shí)，應設臨時(shí)約束裝置，待管道安裝固定后再拆除臨時(shí)約束裝置。

6.10.4  安裝球型補償器，應符合下列規定：

6.10.4.1  球型補償器安裝前，應將球體調整到所需角度，并與球心距管段組成一體(圖6.10.4.1)。

6.10.4.2  球形補償器的安裝應緊靠彎頭，使球心距長(cháng)度大于計算長(cháng)度(圖6.10.4-2)。

6.10.4.3  球型補償器的安裝方向，宜按介質(zhì)從球體端進(jìn)入，由殼體端流出安裝(圖6.10.4-3)。

6.10.4.4  垂直安裝球型補償器時(shí)，殼體端應在上方。

6.10.4.5  球形補償器的固定支架或滑動(dòng)支架，應按照設計規定施行。

6.10.4.6  運輸、裝卸球型補償器時(shí)，應防止碰撞，并應保持球面清潔。

圖6.10.4-1  球形補償器與球心距管段的組合

圖6.10.4.2  球心距的安裝長(cháng)度

  圖6.10.4-3  球形補償器的安裝方向

6.11  支、吊架安裝

6.11.1  管道安裝時(shí)，應及時(shí)固定和調整支、吊架。支、吊架位置應準確，安裝應平整牢固，與管子接觸應緊密。

6.11.2  無(wú)熱位移的管道，其吊桿應垂直安裝。有熱位移的管道，吊點(diǎn)應設在位移的相反方向，按位移值的1/2偏位安裝(圖6.11.2)。兩根熱位移方向相反或位移值不等的管道，不得使用同一吊桿。

圖6.11.2  有熱位移管吊架安裝

6.11.3  固定支架應按設計文件要求安裝，并應在補償器預拉伸之前固定。

6.11.4  導向支架或滑動(dòng)支架的滑動(dòng)面應潔凈平整，不得有歪斜和卡澀現象。其安裝位置應從支承面中心向位移反方向偏移，偏移量應為位移值的1／2(圖5.11.4或符合設計文件規定，絕熱層不得妨礙其位移。

圖6.11.4  滑動(dòng)支架安裝怔置

6.11.5  彈簧支、吊架的彈簧高度，應按設計文件規定安裝，彈簧應調整至冷態(tài)值，并做記錄。彈簧的臨時(shí)固定件，應待系統安裝、試壓、絕熱完畢后方可拆除。

6.11.6  支、吊架的焊接應由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂紋等缺陷。管道與支架焊接時(shí)，管子不得有咬邊、燒穿等現象。

6.11.7  鑄鐵、鉛、鋁及大口徑管道上的閥門(mén)，應設有專(zhuān)用支架，不得以管道承重。

6.11.8  管架緊固在槽鋼或工字鋼翼板斜面上時(shí)，其螺栓應有相應的斜墊片。

6.11.9  管道安裝時(shí)不宜使用臨時(shí)支、吊架。當使用臨時(shí)支、吊架時(shí)，不得與正式支、吊架位置沖突，并應有明顯標記。在管道安裝完畢后應予拆除。

6.11.10  管道安裝完畢后，應按設計文件規定逐個(gè)核對支、吊架的形式和位置。

6.11.11  有熱位移的管道，在熱負荷運行時(shí)，應及時(shí)對支、吊架進(jìn)行下列檢查與調整：

6.11.11.1  活動(dòng)支架的位移方向、位移值及導向性能應符合設計文件的規定。

6.11.11.2  管托不得脫落。

6.11.11.3  固定支架應牢固可靠。

6.11.11.4  彈簧支、吊架的安裝標高與彈簧上作荷載應符合設計文件的規定。

6.11.11.5  可調支架的位置應調整合適。

6.12  靜電接地安裝

6.12.1  有靜電接地要求的管道，各段管子間應導電。當每對法蘭或螺紋接頭間電阻值超過(guò)0. 03Ω時(shí)，應設導線(xiàn)跨接。

6.12.2  管道系統的對地電阻值超過(guò)100Ω時(shí)、應設兩處接地引線(xiàn)。接地引線(xiàn)宜采用焊接形式。

6.12.3  有靜電接地要求的鈦管道及不銹鋼管道，導線(xiàn)跨接或接地引線(xiàn)不得與鈦管道及不銹鋼管道直接連接，應采用鈦板及不銹鋼板過(guò)渡。

6.12.4  用作靜電接地的材料或零件，安裝前不得涂漆。導電接觸面必須除銹并緊密連接。

6.12.5  靜電接地安裝完畢后，必須進(jìn)行測試，電阻值超過(guò)規定時(shí)，應進(jìn)行檢查與調整。

7  管道檢驗、檢查和試驗

7.1  一般規定

7.1.1  施工單位應通過(guò)其質(zhì)檢人員對施工質(zhì)量進(jìn)行檢驗。

7.1.2  建設單位或其授權機構，應通過(guò)其質(zhì)檢人員對施工質(zhì)量進(jìn)行監督和檢查。

7.2  外觀(guān)檢驗

7.2.1  外觀(guān)檢驗應包括對各種管道組成件、管道支承件的檢驗以及在管道施工過(guò)程中的檢驗。

7.2.2  管道組成件及管道支承件、管道加工件、坡口加工及組對、管道安裝的檢驗數量和標準應符合本規范第3~6章的有關(guān)規定。

7.2.3  除焊接作業(yè)指導書(shū)有特殊要求的焊縫外，應在焊完后立即除去渣皮、飛濺，并應將焊縫表面清理干凈，進(jìn)行外觀(guān)檢驗。

7.2.4  管道焊縫的外觀(guān)檢驗質(zhì)量應符合現行國家標準《現場(chǎng)設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規范》的有關(guān)規定。

7.3焊組表面無(wú)損檢驗

7.3.1  焊縫表面應按設計文件的規定，進(jìn)行磁粉或液體滲透檢驗。

7.3.2  有熱裂紋傾向的焊縫應在熱處理后進(jìn)行檢驗。

7.3.3  磁粉檢驗和液體滲透檢驗應按國家現行標準《壓力容器無(wú)損檢測》的規定進(jìn)行。

7.3.4  當發(fā)現焊縫表面有缺陷時(shí)，應及時(shí)消除．消除后應重新進(jìn)行檢驗，直至合格。

7.4  射線(xiàn)照相接驗和超聲波檢驗

7.4.1  管道焊縫的內部質(zhì)量，應按設計文件的規定進(jìn)行射線(xiàn)照相檢驗或超聲波檢驗。射線(xiàn)照相檢驗和超聲波檢驗的方法和質(zhì)量分級標準應符合現行國家標準《現場(chǎng)設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規范》的規定。

7.4.2  管道焊縫的射線(xiàn)照相檢驗或超聲波檢驗應及時(shí)進(jìn)行。當抽樣檢驗時(shí)，應對每一焊工所焊焊縫技規定的比例進(jìn)行抽查，檢驗位置應由施工單位和建設單位的質(zhì)檢人員共同確定。

7.4.2  管道焊縫的射線(xiàn)照相檢驗數量應符合下列規定：

7.4.3.1 下列管道焊縫應進(jìn)行100％射線(xiàn)照相檢驗，其質(zhì)量不得低于Ⅱ級：   

(1)輸送劇毒流體的管道；

(2)輸送設計壓力大于等于10MPa或設計壓力大于等于4MPa且設計溫度大于等于400 ℃的可燃流體、有毒流體的管道；

(3)輸送設計壓力大于等于10MPa且設計溫度大于等于400℃的非可燃流體、無(wú)毒流體的管道；

(4)設計溫度小于-29℃的低溫管道。

(5)設計文件要求進(jìn)行100％射線(xiàn)照相檢驗的其他管道。

7.4.3.2  輸送設計壓力小于等于1MPa且設計溫度小于400 ℃的非可燃流體管道、無(wú)毒流體管道的焊縫，可不進(jìn)行射線(xiàn)照相檢驗。

7.4.3.3  其他管道應進(jìn)行抽樣射線(xiàn)照相檢驗，抽檢比例不得低于5％，其質(zhì)量不得低于Ⅲ級。抽檢比例和質(zhì)量等級應符合設計文件的要求。

7.4.4  經(jīng)建設單位同意，管道焊縫的檢驗可采用超聲波檢驗代替射線(xiàn)照相檢驗，其檢驗數量應與射線(xiàn)照相檢驗相同。

7.4.5  對不要求進(jìn)行內部質(zhì)量檢驗的焊縫，質(zhì)檢人員應按本章第7.2節的規定全部進(jìn)行外觀(guān)檢驗。

7.4.6  當檢驗發(fā)現焊縫缺陷超出設計文件和本規范規定時(shí)，必須進(jìn)行返修，焊縫返修后應按原規定方法進(jìn)行檢驗。

7.4.7  當抽樣檢驗未發(fā)現需要返修的焊縫缺陷時(shí)，則該次抽樣所代表的一批焊縫應認為全部合格；當抽樣檢驗發(fā)現需要返修的焊縫缺陷時(shí)，除返修該焊縫外，還應采用原規定方法按下列規定進(jìn)一步檢驗：

7.4.7.1  每出現一道不合格焊縫應再檢驗兩道該焊工所焊的同一批焊縫。

7.4.7.2  當這兩道焊縫均合格時(shí)，應認為檢驗所代表的這一批焊縫合格。

7.4.7.3  當這兩道焊縫又出現不合格時(shí)，每道不合格焊縫應再檢驗兩道該焊工的同一批焊縫。

7.4.7.4  當再次檢驗的焊縫均合格時(shí)，可認為檢驗所代表的這一批焊縫合格。

7.4.7.5  當再次檢驗又出現不合格時(shí)，應對該焊工所焊的同一批焊縫全部進(jìn)行檢驗。

7.4.8  對要求熱處理的焊縫、熱處理后應測量焊縫及熱影響區的硬度值，其硬度值應符合設計文件規定。當設計文件無(wú)明確規定時(shí)，碳素鋼不宜大于母材硬度的120%；合金鋼不宜大于母材硬度的125%。檢驗數量不應少于熱處理焊口總數的10%。

7.4.9  需要熱處理的管道焊縫，應按本規范附錄A第A(yíng).0.7條規定的格式填寫(xiě)“熱處理報告”。

7.5  壓力試驗

7.5.1  管道安裝完畢，熱處理和無(wú)損檢驗合格后,應進(jìn)行壓試驗。壓力試驗應符合下列規定：

7.5.1.1  壓力試驗應以液體為試驗介質(zhì)。當管道的設計壓力小于或等于0.6MPa時(shí)，也可采用氣體為試驗介質(zhì)，但應采取有效的安全措施。脆性材料嚴禁使用氣體進(jìn)行壓力試驗。

7.5.1.2  當現場(chǎng)條件不允許使用液體或氣體進(jìn)行壓力試驗時(shí)，經(jīng)建設單位同意，可同時(shí)采用下列方法代替：

      (1)所有焊縫(包括附著(zhù)件上的焊縫)，用液體滲透法或磁粉法進(jìn)行檢驗。

      (2)對接焊縫用100%射線(xiàn)照相進(jìn)行檢驗，

7.5.1.3  當進(jìn)行壓力試驗時(shí)，應劃定禁區，無(wú)關(guān)人員不得進(jìn)入。

7.5.1.4  壓力試驗完畢，不得在管道上進(jìn)行修補。

7.5.1.5  建設單位應參加壓力試驗。壓力試驗合格后，應和施工單位一同按本規范附錄A第A(yíng).0.8條規定的格式填寫(xiě)“管道系統壓力試驗記錄”。

7.5.2  壓力試驗前應具備下列條件：

7.5.2.1  試驗范圍內的管道安裝工程除涂漆、絕熱外，已按設計圖紙全部完成，安裝質(zhì)量符合有關(guān)規定。

7.5.2.2  焊縫及其他待檢部位尚未涂漆和絕熱。

7.5.2.3  管道上的膨脹節已設置了臨時(shí)約束裝置。

7.5.2.4  試驗用壓力表已經(jīng)校驗，并在周檢期內，其精度不得低于1.5級，表的滿(mǎn)刻度值應為被測最大壓力的1.5～2倍,壓力表不得少于兩塊。

7.5.2.5  符合壓力試驗要求的液體或氣體已經(jīng)備齊。

7.5.2.6  按試驗的要求，管道已經(jīng)加固。

7.5.2.7  對輸送劇毒流體的管道及設計壓力大于等于10MPa的管道，在壓力試驗前,下列資料已經(jīng)建設單位復查：

     (1)管道組成件的質(zhì)量證明書(shū)。

     (2)管道組成件的檢驗或試驗記錄。

     (3)管子加工記錄。

     (4)焊接檢驗及熱處理記錄。

     (5)設計修改及材料代用文件。

7.5.2.8  待試管道與無(wú)關(guān)系統已用盲板或采取其他措施隔開(kāi)。

7.5.2.9  待試管道上的安全閥、爆破板及儀表元件等已經(jīng)拆下或加以隔離。

7.5.2.10  試驗方案已經(jīng)過(guò)批準，并已進(jìn)行了技術(shù)交底。

7.5.3  液壓試驗應遵守下列規定：

7.5.3.1  液壓試驗應使用潔凈水，當對奧氏體不銹鋼管道或對連有奧氏體不銹鋼管道或設備的管道進(jìn)行試驗時(shí)，水中氯離子含量不得超過(guò)25×10￣6 (25ppm)。當采用可燃液體介質(zhì)進(jìn)行試驗時(shí)，其閃點(diǎn)不得低于50℃。

7.5.3.2  試驗前，注液體時(shí)應排盡空氣。

7.5.3.3  試驗時(shí)，環(huán)境溫度不宜低于5℃，當環(huán)境溫度低于5℃時(shí)，應采取防凍措施。

7.5.3.4  試驗時(shí)，應測量試驗溫度，嚴禁材料試驗溫度接近脆性轉變溫度。

7.5.3.5  承受內壓的地上鋼管道及有色金屬管道試驗壓力應為設計壓力的1.5倍，埋地鋼管道的試驗壓力應為設計壓力的1.5倍，且不得低于0.4MPa。

7.5.3.6  當管道與設備作為一個(gè)系統進(jìn)行試驗，管道的試驗壓力等于或小于設備的試驗壓力時(shí)，應按管道的試驗壓力進(jìn)行試驗；當管道試驗壓力大于設備的試驗壓力，且設備的試驗壓力不低于管道設計壓力的1.15倍時(shí)，經(jīng)建設單位同意，可按設備的試驗壓力進(jìn)行試驗。

7.5.3.7  當管道的設計溫度高于試驗溫度時(shí)，試驗奪力應按下式計算：

        Ps＝1.5P[σ]1／[σ]2              (7.5.3)

  式中  Ps——試驗壓力(表壓)(Mpa)；

        P ——設計壓力(表壓)(MPa)；

        [σ]1——試驗溫度下，管材的許用應力(MPa)；

        [σ]2——設計溫度下，管材的許用應力(MPa)。

  當[σ]1／[σ]2大于6.5時(shí)，取6.5。

  當Ps在試驗溫度下，產(chǎn)生超過(guò)屈服強度的應力時(shí)，應將試驗壓力Ps降至不超過(guò)屈服強度時(shí)的最大壓力。

7.5.3.8  承受內壓的埋地鑄鐵管道的試驗壓力，當設計壓力小于或等于0.5MPa時(shí),應為設計壓力的2倍；當設計壓力大于0.5MFa時(shí)，應為設計壓力加0.5MPa。

7.5.3.9  對位差較大的管道，應將試驗介質(zhì)的靜壓計入試驗壓力中。液體管道的試驗壓力應以最高點(diǎn)的壓力為準，但最低點(diǎn)的壓力不得超過(guò)管道組成件的承受力。

7.5.3.10  對承受外壓的管道，其試驗壓力應為設計內、外壓力之差的1.5倍，且不得低于0.2MPa。

7.5.3.11  夾套管內管的試驗壓力應按內部或外部設計壓力的高者確定。夾套管外管的試驗壓力應按第7.5.3.5款的規定進(jìn)行。

7.5.3.12  液壓試驗應緩慢升壓，待達到試驗壓力后，穩壓10min，再將試驗壓力降至設計壓力，停壓30min，以壓力不降、無(wú)滲漏為合格。

7.5.3.13 試驗結束后，應及時(shí)拆除盲板、膨脹節限位設施，排盡積液。排液時(shí)應防止形成負壓,并不得隨地排放。

7.5.3.14 當試驗過(guò)程中發(fā)現泄漏時(shí)，不得帶壓處理。消除缺陷后,應重新進(jìn)行試驗。

7.5.4 氣壓試驗應遵守下列規定：

7.5.4.1  承受內壓鋼管及有色金屬管的試驗壓力應為設計壓力的1.15倍，真空管道的試驗壓力應為0.2MPa，當管道的設計壓力大于0.6MPa時(shí)，必須有設計文件規定或經(jīng)建設單位同意，方可用氣體進(jìn)行壓力試驗。

7.5.4.2  嚴禁使試驗溫度接近金屬的脆性轉變溫度。

7.5.4.3  試驗前，必須用空氣進(jìn)行預試驗，試驗壓力宜為0.2MPa。

7.5.4.4 試驗時(shí)，應逐步緩慢增加壓力，當壓力升至試驗壓力的50%時(shí)，如未發(fā)現異狀或泄漏,繼續按試驗壓力的10%逐級升壓，每級穩壓3min，直至試驗壓力。穩壓10min,再將壓力降至設計壓力，停壓時(shí)間應根據查漏工作需要而定。以發(fā)泡劑檢驗不泄漏為合格。

7.5.5  輸送劇毒流體、有毒流體、可燃流體的管道必須進(jìn)行泄漏性試驗。泄漏性試驗應按下列規定進(jìn)行：

7.5.5.1  泄漏性試驗應在壓力試驗合格后進(jìn)行．試驗介質(zhì)宜采用空氣。

7.5.5.2  泄漏性試驗壓力應為設計壓力。

7.5.5.3  泄漏性試驗可結合試車(chē)工作，一并進(jìn)行。

7.5.5.4  泄漏性試驗應重點(diǎn)檢驗閥門(mén)填料函、法蘭或螺紋連接處、放空閥、排氣閥、排水閥等。以發(fā)泡劑檢驗不泄漏為合格。

7.5.5.5  經(jīng)氣壓試驗合格，且在試驗后未經(jīng)拆卸過(guò)的管道可不進(jìn)行泄漏性試驗。

7.5.6  真空系統在壓力試驗合格后、還應按設計文件規定進(jìn)行24h的真空度試驗，增壓率不應大于5%。

7.5.7  當設計文件規定以鹵素、氦氣、氨氣或其他方法進(jìn)行泄漏性試驗時(shí)，應按相應的技術(shù)規定進(jìn)行。

8  管道的吹掃與清洗

8.1  一般規定

8.1.1  管道在壓力試驗合格后，建設單位應負責組織吹掃或清洗(簡(jiǎn)稱(chēng)吹洗)工作,并應在吹洗前編制吹洗方案。

8.1.2  吹洗方法應根據對管道的使用要求、工作介質(zhì)及管道內表面的臟污程度確定。公稱(chēng)直徑大于或等于600mm的液體或氣體管道，宜采用人工清理，公稱(chēng)直徑小于600mm的液體管道宜采用水沖洗；公稱(chēng)直徑小于600mm的氣體管道宜采用空氣吹掃；蒸汽管道應以蒸汽吹掃；非熱力管道不得用蒸汽吹掃。

對有特殊要求的管道，應按設計文件規定采用相應的吹洗方法。

8.1.3  不允許吹洗的設備及管道應與吹洗系統隔離。

8.1.4  管道吹洗前，不應安裝孔板、法蘭連接的調節閥、重要閥門(mén)、節流閥、安全閥、儀表等，對于焊接的上述閥門(mén)和儀表，應采取流經(jīng)旁路或卸掉閥頭及閥座加保護套等保護措施。

8.1.5  吹洗的順序應按主管、支管、疏排管依次進(jìn)行，吹洗出的臟物，不得進(jìn)入已合格的管道。

8.1.6  吹洗前應檢驗管道支、吊架的牢固程度，必要時(shí)應予以加固。

8.1.7  清洗排放的臟液不得污染環(huán)境，嚴禁隨地排放。

8.1.8  吹掃時(shí)應設置禁區。

8.1.9  蒸汽吹掃時(shí)，管道上及其附近不得放置易燃物。

8.1.10  管道吹洗合格并復位后，不得再進(jìn)行影響管內清潔的其他作業(yè)。

8.1.11  管道復位時(shí)，應由施工單位會(huì )同建設單位共同檢查，并應按本規范附錄A第A(yíng).0.9條及第A(yíng).0.4條規定的格式填寫(xiě)“管道系統吹掃及清洗記錄”及“隱蔽工程(封閉)記錄”。

8.2  水  沖  洗

8.2.1  沖洗管道應使用潔凈水，沖洗奧氏體不銹鋼管道時(shí)，水中氯離子含量不得超過(guò)25×10-6(25PPm)。

8.2.2  沖洗時(shí)，宜采用最大流量，流速不得低于1.5m/S。

8.2.3  排放水應引入可靠的排水井或溝中，排放管的截面積不得小于被沖洗管截面積的60%。排水時(shí)，不得形成負壓。

8.2.4  管道的排水支管應全部沖洗。

8.2.5  水沖洗應連續進(jìn)行，以排出口的水色和透明度與入口水目測一致為合格。

8.2.6  當管道經(jīng)水沖洗合格后暫不運行時(shí)，應將水排凈，并應及時(shí)吹干。

8.3  空氣吹掃

8.3.1  空氣吹掃應利用生產(chǎn)裝置的大型壓縮機，也可利用裝置中的大型容器蓄氣，進(jìn)行間斷性的吹掃。吹掃壓力不得超過(guò)容器和管道的設計壓力，流速不宜小于20m／S。

8.3.2  吹掃忌油管道時(shí)，氣體中不得含油。

8.3.3  空氣吹掃過(guò)程中，當目測排氣無(wú)煙塵時(shí)，應在排氣口設置貼白布或涂白漆的木制靶板檢驗，5min內靶板上無(wú)鐵銹、塵土、水分及其他雜物，應為合格。

8.4  蒸汽吹掃

8.4.1  為蒸汽吹掃安設的臨時(shí)管道應按蒸汽管道的技術(shù)要求安裝，安裝質(zhì)量應符合本規范的規定。

8.4.2  蒸汽管道應以大流量蒸汽進(jìn)行吹掃，流速不應低于30m／s。

8.4.3  蒸汽吹掃前，應先行暖管、及時(shí)排水，并應檢查管道熱位移。

8.4.4  蒸汽吹掃應按加熱—冷卻—再加熱的順序，循環(huán)進(jìn)行。吹掃時(shí)宜采取每次吹掃一根，輪流吹掃的方法。

8.4.5  通往汽輪機或設計文件有規定的蒸汽管道，經(jīng)蒸汽吹掃后應檢驗靶片。當設計文件無(wú)規定時(shí)，其質(zhì)量應符合表8.4.5的規定。

吹掃質(zhì)量標準                                                 表8.4.5

注：靶片宜采用厚度5mm，寬度不小于排汽管道內徑的8%,長(cháng)度略大于管道內徑的鋁板制成。

8.4.6  除本規范第8.4.5條規定的蒸汽管道檢驗外，蒸汽管道還可用刨光木板檢驗，吹掃后，木板上無(wú)鐵銹、臟物時(shí)，應為合格。

8.5  化學(xué)清洗

8.5.1  需要化學(xué)清洗的管道，其范圍和質(zhì)量要求應符合設計文件的規定。

8.5.2  管道進(jìn)行化學(xué)清洗時(shí)，必須與無(wú)關(guān)設備隔離。

8.5.3  化學(xué)清洗液的配方必須經(jīng)過(guò)鑒定，并曾在生產(chǎn)裝置中使用過(guò)，經(jīng)實(shí)踐證明是有效和可靠的。

8.5.4  化學(xué)清洗時(shí)，操作人員應著(zhù)專(zhuān)用防護服裝．并應根據不同清洗液對人體的危害佩帶護目鏡、防毒面具等防護用具。

8.5.5  化學(xué)清洗合格的管道，當不能及時(shí)投入運行時(shí)，應進(jìn)行封閉或充氮保護。

8.5.6  化學(xué)清洗后的廢液處理和排放應符合環(huán)境保護的規定*

8.6  油  清  洗

8.6.1  潤滑、密封及控制油管道，應在機械及管道酸洗合格后、系統試運轉前進(jìn)行油清洗。不銹鋼管道，宜用蒸汽吹凈后進(jìn)行油清洗。

8.6.2  油清洗應以油循環(huán)的方式進(jìn)行，循環(huán)過(guò)程中每8h應在40-70 ℃的范圍內反復升降油溫2～3次，并應及時(shí)清洗或更換濾芯。

8.6.3  當設計文件或制造廠(chǎng)無(wú)要求時(shí)，管道油清洗后應采用濾網(wǎng)檢驗，合格標準應符合表8.6.3的規定。

油清洗合格標準                     表8.6.3

8.6.4  油清洗應采用適合于被清洗機械的合格油，清洗合格的管道，應采取有效的保護措施。試運轉前應采用具有合格證的工作用油。

9  管道涂漆

9.0.1管道及其絕熱保護層的涂漆應符合本章和國家現行標準《工業(yè)設備、管道防腐蝕工程施工及驗收規范》的規定。

9.0.2涂料應有制造廠(chǎng)的質(zhì)量證明書(shū)。

9.0.3有色金屬管、不銹鋼管、鍍鋅鋼管、鍍鋅鐵皮和鋁皮保護層，不宜涂漆。

9.0.4 焊縫及其標記在壓力試驗前不應涂漆。

9.0.5管道安裝后不易涂漆的部位應預先涂漆。

9.0.6涂漆前應清除被涂表面的鐵銹、焊渣、毛刺、油、水等污物。

9.0.7涂料的種類(lèi)、顏色，涂敷的層數和標記應符合設計文件的規定。

9.0.8涂漆施工宜在l5—30℃的環(huán)境溫度下進(jìn)行，并應有相應的防火、防凍、防雨措施。

9.0.9涂層質(zhì)量應符合下列要求：

9.0.9.1涂層應均勻，顏色應一致。

9.0.9.2漆膜應附著(zhù)牢固，無(wú)剝落、皺紋、氣泡、針孔等缺陷。

9.0.9.3 涂層應完整，無(wú)損壞、流淌。

9.0.9.4 涂層厚度應符合設計文件的規定。

9.0.9.5涂刷色環(huán)時(shí)，應間距均勻，寬度一致。

10  管道絕熱

10.0. 1  管道絕熱工程的施工及質(zhì)量要求應符合本章和現行國家標準《工業(yè)設備及管道絕熱工程施工及驗收規范》的規定。

10.0.2   管道絕熱工程的施工應在管道涂漆合格后進(jìn)行。施工前，管道外表面應保持清潔干燥。冬、雨季施工應有防凍、防雨雪措施。

10.0.3   管道絕熱工程材料應有制造廠(chǎng)的質(zhì)量證明書(shū)或分析檢驗報告，種類(lèi)、規格、性能應符合設計文件的規定。

10.0.4   管道絕熱層施工，除伴熱管道外，應單根進(jìn)行。

10.0.5   需要蒸汽吹掃的管道,宜在吹掃后進(jìn)行絕熱工程施工。

11  工程交接驗收

11.0.1  當施工單位按合同規定的范圍完成全部工程項目后，應及時(shí)與建設單位辦理交接手續。

11.0.2  工程交接驗收前、建設單位應對工業(yè)金屬管道工程進(jìn)行檢查，確認下列內容：

11.0.2.1  施工范圍和內容符合合同規定。

11.0.2.2  工程質(zhì)量符合設計文件及本規范的規定。

11.0.3  工程交接驗收前，施工單位應向建設單位提交下列技術(shù)文件：

11.0.3.1  管道組成件及管道支承件的質(zhì)量證明書(shū)或復驗、補驗報告。

11.0.3.2  施工記錄和試驗報告：

    (1)閥門(mén)試驗記錄。

    (2)高壓管件加工記錄。

    (3)隱蔽工程(封閉)記錄。

    (4)安全閥最終調試記錄。

    (5)管道補償裝置安裝記錄。

    (6)熱處理報告。

    (7)管道系統壓力試驗記錄。

    (8)管道系統吹掃及清洗記錄。

    (9)射線(xiàn)照相檢驗報告。

    (10)超聲波檢驗報告。

    (11)磁粉檢驗報告。

    (12)滲透檢驗報告。

    (13)其他檢驗報告。

11.0.3.3  設計修改文件及材料代用報告。

11.0.3.4  要求100%射線(xiàn)照相檢驗的管道，應在單線(xiàn)圖上準確標明焊縫位置、焊縫編號、焊工代號、無(wú)損檢驗方法、焊縫補焊位置、熱處理焊口編號。對抽樣射線(xiàn)照相檢驗的管道，其焊縫位置、焊縫編號、焊工代號、無(wú)損檢驗方法、焊縫補焊位置、熱處理焊口編號等應有可追溯性記錄。

11.0. 4  工程交接驗收時(shí)確因客觀(guān)條件限制未能全部完成的工程，在不影響安全試車(chē)的條件下，經(jīng)建設單位同意，可辦理工程交接驗收手續、但遺留工程必須限期完成。

11.0.5  工程交接驗收應按本規范附錄A第A(yíng).0.14條規定的格式填寫(xiě)“工程交接檢驗書(shū)”。

附錄A  交工技術(shù)文件的內容及格式

A.0.1  閥門(mén)試驗記錄的格式應符合表A.0.1的規定。

閥門(mén)試驗記錄                                                 表A.0.1

A.0.2  安全閥最初調試記錄的格式應符合表A.0.2的規定。

安全閥最初調試記錄                                           表A.0.2

A.0.3  高壓管件加工記錄的格式應符合表A.0.3的規定。

高壓管件加工記錄                                              表A.0.3

A.0.4  隱蔽工程(封閉)記錄的格式應符合表A.0.4的規定。

隱蔽工程(封閉)記錄                                           表A.0.4

A.0.5  安全閥最終調試記錄的格式應符合表A.0.5的規定。

安全閥最終調試記錄                                           表A.0.5

A.0.6  管道補償裝置安裝記錄的格式應符合表A.0.6的規定。

        管道補償裝置安裝記錄          表A.0.6

A.0..7  熱處理報告的格式應符合表A.0.7的規定。

熱處理報告                                                   表A.0.7

A.0.8  管道系統壓力試驗記錄的格式應符合表A.0.8的規定。

管道系統壓力試驗記錄                                         表A.0.8

A.0.9  管道系統吹掃及清洗記錄的格式應符合表A.0.9的規定。

管道系統吹掃及清洗記錄                                       表 A.0.9

A.0.10  射線(xiàn)照相檢驗報告的格式應符合表A.0.10的規定。

射線(xiàn)照相檢驗報告                                                                                           表A.0.10

A.0.11  超聲波檢驗報告的格式應符合表A.0.11的規定。

超聲波檢驗報告                                               表A.0.11

A.0.12 磁粉檢驗報告的格式應符合表A.0.12的規定。

磁粉檢驗報告                                               表A.0.1 2

A.0.13  滲透檢驗報告的格式應符合表A.0.13的規定。

滲透檢驗報告                                                 表A.0.13

A.0.14  工程交接檢驗書(shū)的格式應符合表A.0.14的規定。

工程交接檢驗書(shū)                                                表A.0.4

附錄B  管道焊接常用的坡口形式和尺寸

B.0.1  鋼制管道焊接坡口形式和尺寸應符合表B.0.1的規定。

鋼制管道焊接坡口形式和尺寸                                    表B.0.1

續表 B.0.1

續表 B.0.1

B.0.2 鋁及鋁合金手工鎢極氬弧焊坡口形式及尺寸應符合表B.0.2的規定。

鋁及鋁合金手工鎢極氬弧焊坡口形式及尺寸                        表B.0.2

續表達式B.0.2

B.0.3 鋁及鋁合金熔化極氬弧焊坡口形式及尺寸應符合表B.0.3的規定。

鋁及鋁合金熔化極氬弧焊坡口形式尺寸  表B.0.3

續表達式B.0.2

B.0.4 紫銅鎢極氬弧焊坡口形式及尺寸應符合表B.0.4的規定。

紫銅鎢極氬弧焊坡口形式及尺寸         表B.0.4

B.0.5 黃銅鎢極氬弧焊坡口形式及尺寸應符合表B.0.5的規定。

黃銅鎢極氬弧焊坡口形式及尺寸                                  表B.0.5

B.0.6 鈦焊接坡口形式及尺寸應符合表B.0.5的規定。

鈦焊接坡口形式及尺寸                                          表B.0.6

附錄C  本規范用詞說(shuō)明

C.0.1為便于在執行本規范條文時(shí)區別對待，對于要求嚴格程度不同的用詞說(shuō)明如下：

    (1)表示很?chē)栏穹沁@樣做不可的用詞：

正面詞采用“必須”；

反面詞采用“嚴禁”。

    (2)表示嚴格，在正常情況下均應這樣做的用詞：

正面詞采用“應”；

反面詞采用“不應”或“不得”。

    (3)表示允許稍有選擇，在條件許可時(shí)，首先應這樣做的用詞：

正面詞采用“宜”或“可”；

反面詞采用“不宜”。

C.0.2 條文中指明應按其他有關(guān)標準、規范執行時(shí)，寫(xiě)法為“應符合……的規定”或“應按……執行”。

附加說(shuō)明

本規范主編單位、參加單位

和主要起草人名單

主編單位：化工部施工標準化管理中心站

參加單位：化學(xué)工業(yè)部建設協(xié)調司

中國化學(xué)工程總公司

電力部電力建設研究所

中國石化總公司蘭州化學(xué)工業(yè)公司建設公司

中國核工業(yè)總公司二三公司

中國化學(xué)工程總公司吉林化學(xué)工業(yè)公司建設公司

主要起草人：張光裕張同興蘆秀海李世勛

許霖蒼梁水利張培林付玉琴

黃象會(huì )孟慶發(fā)

中華人民共和國國家標準

工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規范

GB 50235—97

條文說(shuō)明

修訂說(shuō)明

本規范是根據國家計委計綜合[1991]290號文及建設部(91)建標字第10號文的要求，由化學(xué)工業(yè)部負責主編，具體由化工業(yè)部施工標準化管理中心站會(huì )同化學(xué)工業(yè)部建設協(xié)調司、電力建設研究所、中國石化總公司蘭州化學(xué)工業(yè)公司建設公司、中國核工業(yè)總公司二三公司、中國化學(xué)工程總公司和吉林化學(xué)工業(yè)公司建設公司等單位共同對國家標準《工業(yè)管道工程施工及驗收規范》(金屬管道篇)GBJ 235－82進(jìn)行修訂而成。經(jīng)建設部1997年10月5日以建標[1997]278號文批準，并會(huì )同國家技術(shù)監督局聯(lián)合發(fā)布。

在本規范的修訂過(guò)程中，規范修訂組進(jìn)行了廣泛的調查研究，認真總結和吸收了我國工業(yè)金屬管道施工的實(shí)踐經(jīng)驗，同時(shí)參考了有關(guān)國際標準和國外先進(jìn)標準，并廣泛征求了全國有關(guān)單位的意見(jiàn)。最后由建設部會(huì )同化工部審查定稿。

在規范執行過(guò)程中，希望各單位結合工程實(shí)踐和科學(xué)研究，認真總結經(jīng)驗，注意積累資料，如發(fā)現需要修改和補充之處。請將意見(jiàn)和有關(guān)資料寄交化工部施工標準化管理中心站(地址：石家莊市愧中中路，郵政編碼050021)，并抄送化學(xué)工業(yè)部，以供今后修訂時(shí)參考。

目次

1 總則……………………………………………………………………（81）

3 管道組成件及管道支承件的檢驗……………………………………（83）

4 管道加工………………………………………………………………（85）

4．1管子切割………………………………………………………（85）

4．2彎管制作………………………………………………………（85）

4．3卷管加工………………………………………………………（87）

4．4管口翻邊………………………………………………………（87）

4．5夾套管加工……………………………………………………（87）

5 管道焊接 ………………………………………………………………（89）

6 管道安裝 ………………………………………………………………（90）

6．1一般規定………………………………………………………（90）

6．2管道預制………………………………………………………（90）

6．3鋼制管道安裝…………………………………………………（91）

6．5鑄鐵管道安裝…………………………………………………（93）

6．6有色金屬管道安裝……………………………………………（94）

6．7伴熱管及夾套管安裝…………………………………………（94）

6．8防腐蝕襯里管道安裝…………………………………………（94）

6．9閥門(mén)安裝………………………………………………………（95）

6．10補償裝置安裝 ………………………………………………（95）

6．11支、吊架安裝 ………………………………………………（96）

6．12靜電接地安裝 ………………………………………………（96）

7 管道檢驗、檢查和試驗 ………………………………………………（97）

7．1一般規定………………………………………………………（97）

7．2外觀(guān)械檢驗……………………………………………………（97）

7．3焊縫表面無(wú)損檢驗……………………………………………（97）

7．4射線(xiàn)照相檢驗和超聲波檢驗…………………………………（97）

7．5壓力試驗………………………………………………………（98）

8 管道的吹掃與清洗  …………………………………………………（101）

8．1一般規定……………………………………………………………（101）

8．2水沖洗………………………………………………………………（101）

8．3空氣吹掃……………………………………………………………（101）

8．4蒸汽吹掃……………………………………………………………（102）

8．5化學(xué)清洗……………………………………………………………（102）

8．6油清洗………………………………………………………………（102）

9 管道涂漆 ………………………………………………………………（103）

10 管道絕熱  ……………………………………………………………（104）

11 工程交接驗收  ………………………………………………………（105）

1    總     則

1.0.1  按規定增加制訂規范目的一條。

1.0.2  本條主要變動(dòng)如下：

    (1)由于各行業(yè)管道施工具有共性，因此取消了行業(yè)限制。

    (2)原規定限定設計壓力為3mmHg(絕對壓力)～1000kgf／cm2，設計溫度為－200～850℃。

    現根據工業(yè)管道設計規范將壓力范圍改為不大于42Mpa，將溫度范圍改為“不超過(guò)材料允許的使用溫度”。

    當壓力超過(guò)42MPa時(shí)，本規范不適用，設計文件應對焊接、熱處理、檢驗、試驗等工作提出具體要求。

1.0.3  原規范規定的不適用范圍共6條，現增、刪如下：

    (1)因本規范在名稱(chēng)上已限定為“工業(yè)金屬管道”，“非金屬管道”不需在條文中再作限定，故刪去。

    (2)原規范第1.0.2條第四款“核動(dòng)力管道”概念不清，現改為“核能裝置的專(zhuān)用管道”，也就是說(shuō)核能裝置的通用管道也在本規范的適用范圍之內。

    (3)設備本體管道在原規范的不適用范圍內，現對其進(jìn)行了限制(見(jiàn)第1.0.5條)。

    (4)儀表管道歷來(lái)按本規范施工，故將其從不適用范圍中刪除。

    (5)本規范在不適用范圍中保留了核能裝置的專(zhuān)用管道、礦井專(zhuān)用管道、長(cháng)輸管道三項。

1.0.4、1.0.5  原規范僅指出施工應按設計進(jìn)行，未明確設計文件和規范及制造廠(chǎng)規定的關(guān)系。修訂后的規范明確了施工應按設計文件、制造廠(chǎng)的規定施行。

1.0.6  在原規范第1.0.8、1.0.9條的基礎上進(jìn)行了擴充和概括，用“尚應執行國家現行有關(guān)標準、規范”，概括了尚應執行的全部?jì)热荨?/p>

3  管道組成件及管道支承件的檢驗

3.0.1  原規范第2.1.1條規定制造廠(chǎng)僅需提供合格證明書(shū),現明確規定是質(zhì)量證明書(shū)，而非合格證。

3.0.2  著(zhù)重明確了兩點(diǎn)：一是要求供貨方提供的產(chǎn)品符合設計文件的規定；二是由于目前外供產(chǎn)品質(zhì)量參差不齊，因此規定對產(chǎn)品進(jìn)行100％的外觀(guān)檢驗，這項規定嚴于美國標準ANSI／ASMEB31。

3.0.4  《工業(yè)設備、管道防腐蝕工程施工及驗收規范》HGJ229－91的編制任務(wù)是由建設部直接下達的，該規范是一本綜合性的國家級專(zhuān)業(yè)標準。

3.0.5  根據美國標準ANSI／ASMEB31.3，并結合我國的習慣做法，將管道分為A、B、C、D四類(lèi)，其中A類(lèi)、B類(lèi)和C類(lèi)管道，與原規范中的高、中壓和劇毒、有毒及甲、乙類(lèi)火災危險物質(zhì)管道的涵義基本相同，D類(lèi)管道則相當于輸送非可燃介質(zhì)、無(wú)毒介質(zhì)的低壓管道，只是在D類(lèi)管道的溫度及壓力范圍上稍有調整，向美國標準ANSI／A5ME B31靠攏。本條文是根據原規范第2.5.1條和第2.5.2條編寫(xiě)的。各類(lèi)管道的涵義在本規范第2章中已有規定。

3.0.7  原規范規定當公稱(chēng)壓力小于或等于320kgf／cm2時(shí)，其試驗壓力為公稱(chēng)壓力的1.5倍。公稱(chēng)壓力等于400kgf／cm2時(shí)為1.4倍，現依據美國標準ANSI／ASME B3l，統改為1.5倍。

3.0.8  為了防腐蝕增加了排水后需吹干的規定。

3.0.10  安全閥試調系對產(chǎn)品的檢驗，以后還要進(jìn)行最終調試，所以在本條中取消了鉛封的規定。

3.0.12、3.0.13  對奧氏體不銹鋼、低溫用鋼，原規范僅規定需要進(jìn)行補充試驗?，F明確規定由供貸方負責提供試驗結果。

3.0.14  為加強管理，提高施工水平，保證工程質(zhì)量，本規范對管道組成件及管道支承件的妥善保管做出規定，同時(shí)為保證不銹鋼及有色金屬不受污染，又做出“不得與碳素鋼接觸”的規定。

4  管道加工

4.1  管子切割

4.1.1  本條按原規范第3.1.6條和《鈦管道施工及驗收規范》HGJ 217第5.2.1條改寫(xiě)。

管子加工切斷前，必須移植原有標記，以保證正確識別管子的材質(zhì)。鈦材管子易受鐵離子污染，故移植標記時(shí)，不得使用鋼印。

4.1.2  碳素鋼管、合金鋼管經(jīng)氧乙炔火焰切割后，對熱影響區域內母材的機械性能及金相組織影響很小，故本條只規定“保證尺寸正確和表面平整”，而不規定除去熱影響區的厚度要求。此條符合美國標準ANSI／ASME B31的規定。

4.1.3  不銹鋼管、鈦管用砂輪切割與修磨時(shí)，應使用專(zhuān)用砂輪，不得使用切割碳素鋼管的砂輪，以免受污染而影響不銹鋼管與鈦管的質(zhì)量。

4.2  彎管制作

本節取消了褶皺彎管、焊制彎頭等落后技術(shù)，本節基本上依據美國標準ANSI／ASME B31改寫(xiě)。

4.2.1  此條為新增條文。表4.2.1引自美國標準ANSI／ASMEB31.1(1992)表102.4.5。當操作正確時(shí)，按表列直管最小厚度制作彎管可以滿(mǎn)足設計文件的要求。

4.2.3  根據原規范改寫(xiě)。但取消“縱向焊縫布置區域”圖，代之以文字表述。

4.2.4  引用美國標準ANSI／ASME B31冷彎、熱彎定義。

4.2.7  本條是根據美國標準ANSI/ASME B31.1改寫(xiě)。

      在B31中，B31.1和B31.3對判定管子彎制后是否需要熱處理的依據大不相同，前者主要取決于管子公稱(chēng)直徑和壁厚，后者根據彎制后的最大纖維伸長(cháng)率確定，而規定的伸長(cháng)率又因拉伸試樣的寬度及材質(zhì)而異，由于我國目前尚無(wú)各種材質(zhì)允許伸長(cháng)率及依據公稱(chēng)管徑確定試樣相應寬度的規定，所以本規范依據美國標準ANSI／ASME B31.1改寫(xiě)。

      修改后的規范主要改動(dòng)如下：

      (1)碳素鋼彎管的熱處理限制條件嚴于原規范。原規范規定，在l050一750℃溫度區間熱彎碳素鋼管時(shí)，任何壁厚皆不需熱處理，現改為在900℃以下壁厚大于19mm時(shí)皆需熱處理。

      (2)原規范規定碳素鋼管冷彎時(shí)，如壁厚大于、等于36mm，皆需熱處理，現將36mm改為19mm。

      (3)原規范規定當任意壁厚的鉻鉬鋼管熱彎時(shí)，應采取正火、完全退火、高溫回火、正火加高溫回火的方式進(jìn)行熱處理?，F改為當公稱(chēng)直徑大于或等于100mm或壁厚大于或等于13mm時(shí)，應由設計者確定采用完全退火、正火加回火或回火熱處理。

      (4)原規范規定壁厚大于或等于20mm的鉻鉬鋼管進(jìn)行冷彎時(shí)，皆需熱處理，現改為當公稱(chēng)直徑大于或等于100mm或壁厚大于或等于l 3mm時(shí)，皆需進(jìn)行熱處理。

      (5)原規范規定奧氏體不銹鋼管熱彎時(shí)需進(jìn)行淬火處理，冷彎可不處理?，F改為無(wú)論熱彎或冷彎，均可不進(jìn)行熱處理。如需處理，應按設計文件規定進(jìn)行。

4.2.8  原規范將彎管的橢圓度作為一項質(zhì)量要求，而美國標準ANSI/ASME B31不用橢圓度，將彎管的最大外徑和最小外徑之差與制作彎管前管子外徑之比作為衡量指標，后者的規定更符合彎制的特點(diǎn)。本條是依據美國標準ANSI／ASME B3l改寫(xiě)的。

4.2.9  本條按電力部行業(yè)標準《電站彎管》中有關(guān)內容增寫(xiě)。

4.3  卷管加工

4.3.1  本條按原規范第3.3.1條改寫(xiě)。

    在執行原規范時(shí)，鋼材損耗較大，根據當前的焊接技術(shù)水平與質(zhì)量保證體系，對各種直徑的卷管兩縱縫間距大于200mm時(shí)，可以保證卷管質(zhì)量，故將縱縫間距由300mm縮小到200mm。

4.3.2  本條按原規范第3.3.2條改寫(xiě)。由于不提倡在焊縫附近開(kāi)孔焊接支管，故刪去了“若焊縫用無(wú)損探傷檢查時(shí)，不受此限”的規定。

4.3.3  本條將原規范第3.3.3條中的“縱縫”改為“對接焊縫”更為確切。

4.3.4～4.3.9  按原規范第3.3.4～3.3.10條內容改寫(xiě)。

    (1)刪除了原規范第3.3.7條。由于該條內容純屬焊接方式，不宜在本規范中規定。

(2)增加了“卷管的加工規格、尺寸應符合設計文件的規定”。

4.4  管口翻邊

4.4.1  根據原規范第2.4.6條改寫(xiě)。刪去原文中“退火”二字，因為“退火”不是消除有色金屬管裂紋的唯一辦法，如鋁管需要退火，而銅管則需要淬火。因此，本條文只規定處理，不規定處理辦法。

4.5夾套管加工

4.5.1  預留的調節裕量50～l 00mm，既考慮到安裝的方便，又可保證安裝尺寸的正確性。

4.5.2  本條按原規范第3.6.1條改寫(xiě)。采納了設計單位的意見(jiàn)，增加了“夾套管的加工，應符合設計文件的規定”內容，使設計與施工更加協(xié)調。

4.5.4  本條按原規范第3.6.4條并參考美國標準ANSI／ASME B31.3有關(guān)內容編寫(xiě)。本條文強調夾套管主管的試驗壓力是以?xún)炔炕蛲獠吭O計壓力的大者為基準進(jìn)行壓力試驗，并規定了停壓時(shí)間及合格標準。

4.5.5  本條按原規范第3.6.5條并參考美國標準ANSI／ASME  B31.3有關(guān)內容改寫(xiě)。將試驗壓力為設計壓力的1.25倍修改為1.5倍。